實踐證明，在中、高溫連續熱處理爐窯中，熱損失的絕大部分都由煙氣所帶走，主要指煙氣的顯熱損失(潛熱損失和化學熱損失是少量的)，而少量的熱能則由爐體、燃燒系統等通過輻射、氣體泄漏(物理熱)的方式給損失掉。有資料[2][3]表明，當煙氣排煙溫度為l000～1300℃時，煙氣余熱將占窯爐總能耗的50～70％，可參見圖1-2所示。并且排煙溫度越高，煙氣按平均}E熱容計算的熱含量就越高，熱損失就越大，如圖1-3所示：在鍍鋅線連續退火爐中，當排煙溫度為800"C時，煙氣含熱量約占燃料發熱量的35％。l習此將煙氣余熱回收利用，降低排煙溫度是實現爐窯節能的一項有力措施和重要途徑。

一般認為，煙氣排煙溫度每降低10℃，排煙熱損失可降低1％。若忽略爐窯其它熱損失，僅就煙氣中可回收熱量全部用于預熱空氣以提高燃燒溫度(實際上不是100％余熱均可回收)，則爐窯的燃料利用率可表示如下：

由表達式可以看出，通過煙氣預熱的空氣溫度越高，空氣物理熱越大，rl。就越大，燃料節約率就越高；同時殘余排煙溫度越低，被殘余煙氣所帶走的熱量就越少，則rl。也越高，燃料節約就越多。從圖1-4也可以看出，采用焦爐煤氣作為燃燒介質的連續退火爐來說，若空氣預熱溫度能達到400～500，則燃料利用率q．可提高17％～22%(以煙氣溫度800+C為例)。因此，煙氣余熱回收技術的研究與開發，降低排煙溫度是實現窯爐節能降耗的重要途徑。