汽車鍛件的需求與日俱增，使典型長軸類復雜零件——連桿、前軸、曲軸等的鍛造工藝方式也發生了改變。 

在制坯方式上，常用的方法有空氣錘制坯、輥鍛制坯、楔橫軋制坯。采用空氣錘制坯存在著加熱火次多、廢品率高、生產效率低、勞動強度大等缺點。因此，該工藝適合多品種小批量生產。采用楔橫軋制坯和輥鍛制坯都具有生產效率高、分料均勻、材料利用率高、適應大批量生產、自動化程度高等優點。但是采用楔橫軋工藝制坯時，旋轉的圓棒料在軸對稱方向受一對橫向擠壓力，經常會在心部產生疏松和孔腔，這種問題導致了楔橫軋制坯技術應用的還不廣泛。因此為了滿足汽車鍛件大批量需求，國內外絕大多數企業采主要采用輥鍛技術進行制坯。

國外大多數企業采用輥鍛制坯—熱模壓力機生產線生產連桿、前軸、曲軸等零件。當今世界最大型的 160MN 熱模壓力機鍛造生產線有兩條，一條在瑞典依瑪特鍛造廠，另一條在日本住友金屬公司。依瑪特鍛造廠 160MN 熱模鍛壓力機鍛造自動生產線每年生產曲軸 20 萬件、前軸 10 萬件。日本住友金屬公司還有三條 60MN 熱模鍛壓力機鍛造自動生產線，生產 60kg 以下輕型車和轎車曲軸。德國的奧姆柯公司和萊茵斯爾公司開發了采用 120MN 熱模鍛壓力機針對 5-6T 卡車前軸鍛造的全自動化操作生產線，節拍為 40s/件，該工藝生產效率高、產品質量穩定、比較適合大批量生產。但由于熱模壓力機價格昂貴，投資巨大。國內擁有熱模鍛壓力機鍛造生產線的企業還較少。例如天津模鍛件公司擁有三條 16MN 熱模鍛壓力機和一條 25MN 熱模鍛壓力機連桿鍛造生產線，上海愛知鍛造公司擁有兩條和東風鍛造公司擁有三條 25MN 熱模鍛壓力機連桿鍛造生產線，上海柴油機鍛造廠和廣東四會連桿廠擁有 31.5MN 熱模鍛壓力機連桿鍛造生產線。一汽集團鍛造有限公司和東風鍛造有限公司的 125MN熱模壓力機自動生產線均鍛造曲軸和前軸。國內大部分中小企業采用摩擦壓力機來進行模鍛。其中典型的工藝方式：如采用輥鍛制坯—摩擦壓力機生產線，以生產柴油機連桿為主，在摩擦壓力機上進行預鍛、終鍛、熱校正，工藝過程穩定，鍛件質量好，生產效率也較高。

總之，采用輥鍛制坯—模鍛工藝生產效率高、產品質量穩定、比較適合大批量生產。并且，隨著汽車行業的快速發展，國內鍛造企業將建成更多的輥鍛制坯—熱模壓力機生產線。