大型筒體鍛件是火電、核電、石化、煤化工以及航天航空壓力容器中的關鍵部件，為了保證大型筒體鍛件的質量，成品鍛件必須經過嚴格的超聲波探傷和外觀尺寸檢測。生產實踐表明，在空心鋼錠的鑄造過程中，鋼錠內部的各種冶金缺陷是不可避免的，即使是采用目前國際上最先進的雙真空冶煉技術。因此，必須通過鍛造的方法消除空心鋼錠內部的偏析、孔洞、疏松等鑄態缺陷，由于空心鋼錠特殊的原始組織結構，不能采用沖去心部縮孔、夾雜等方法來消除內部缺陷，所以，不能簡單的套用傳統的鍛造工藝，應結合空心鋼錠缺陷特點選用合理的鍛造工藝組合及參數，使成品鍛件能達到組織致密性、晶粒細化的要求。國內在大型筒體鍛件方面主要采用普通的實心鋼錠來生產，其制造工藝流程是:倒棱下料壓鉗口一粗墩切除水冒口一墩粗沖孔一芯棒拔長一芯軸擴孔一精鍛。用這種方法制造，工序多，火次多，內部組織缺陷多，成形質量不易控制，外部尺寸余量大，鋼錠的利用率低;采用空心鋼錠制造大型筒體鍛件可以省去墩粗沖孔兩道工序，具有節能、節材、短流程、提高現有設備加工能力等優點，因此空心鋼錠非常適合用于大型筒體鍛件的制造。本章從控形控性的角度，采用DEFORM-3D建立三維有限元模型，利用第三、四章的研究結果，對一重所生產的30t空心鋼錠進行縮比模擬，以期為空心鋼錠鍛造工藝及參數的制定提供一定的參考和依據。