真正的智能制造不是空中樓閣，而是能夠通過切實可行的方式來提升制造效率、品質，并降低成本。

高工鋰電了解到，目前國內絕大多數(shù)動力電池企業(yè)都在積極擴充產能，并且將電芯制造整線自動化升級作為提升公司產品性能和生產效率的法寶。但是在真正落地上，仍存在不小阻礙。

站在鋰電智能裝備企業(yè)角度，其在鋰電設備在自動化、智能化推動進程中，遇到的推廣難題有哪些，智能制造如何才能在動力電池生產中真正落地。

▲圓桌對話現(xiàn)場

在2017高工鋰電&電動車年會上，浩能科技總經理吳娟博士、時代高科董事長田漢溶、大成精密總經理張孝平、佛山惠龍總經理熊仁平、盛弘股份電池化成與檢測事業(yè)部總經理陳代偉、筑思智能總經理鄒竹、佳銘士總經理尹國洪圍繞智能制造如何真正落地展開了精彩分享。

? 成本投入/增加問題

在座嘉賓均提到，一般客戶都比較關心的是成本投入。在“降本提質”壓力下，很多企業(yè)對自動化設備及功能升級有需求，但同時也會疑惑產線投建升級能降低多少成本。比如更直觀地要求可以省多少人工，省多少場地，提升多少效率等等。

? 對于成效實現(xiàn)的不信任

陳代偉認為，很多企業(yè)上智能化和自動化都是第一次，他們很擔心自己的資金投出去之后建的產線能不能迅速跑起來，擔心投入能不能得到真正有效的回報，以化成分容為例，要實現(xiàn)自動化智能化，各個環(huán)節(jié)可不可靠，運行是不是都能達到廠家設定的生產達到的PPM，是否能按描述的如數(shù)做到。

? 對產線降本缺乏清晰認識

鄒竹表示，并不是所有客戶都知道如果控制成本，知道每一個工位、每一道工序成本到底是怎么消耗掉的。只有通過智能化系統(tǒng)數(shù)據(jù)監(jiān)測收集，再去想用什么樣的方式將其管理起來，在哪一個地方應該加，哪一個地方應該省，這樣的管理才是行之有效的。

當前，鋰電設備企業(yè)的基礎數(shù)據(jù)層沒有實現(xiàn)標準化，以及數(shù)據(jù)的不開放，導致工序間無法做到真正的互聯(lián)互通，成為產線乃至產業(yè)數(shù)字化/智能制造的一大阻礙。

張孝平表示，智能化主要體現(xiàn)在智慧軟件的層面上，而測量設備核心部分就是軟件。現(xiàn)在我們做智能化所遇到的問題是，很多終端客戶的數(shù)據(jù)不向我們開放，不希望我們遠程讀他的數(shù)據(jù)，對于真正實現(xiàn)智能化這是一個困難。

吳娟也指出，設備要實現(xiàn)智能化，它應該具備“學習”功能，這個“學習”功能不僅僅是設備廠家的事，應該更多的是依靠數(shù)據(jù)與經驗的互通積累。有時一個簡單的功能應用，不是設備廠家做不到，而是真正運用的時候沒有辦法發(fā)揮它最大的價值。

事實上，當前設備企業(yè)逐漸由單機設備提供商向分段設備整合或整線設備方案提供商轉變。

當前，囿于雄厚的資金實力與技術實力支撐，能夠提供整線解決方案的提供商較少，在動力電池智能制造的初級階段，提供分段自動化整合方案對于大部分設備企業(yè)而言，更具有現(xiàn)實意義。

作為前段設備整合的解決方案倡導者，浩能科技吳娟指出，目前動力電池生產前段工序面臨制造工藝一致性差，電池制造裝備技術差距大，跨產業(yè)及產業(yè)內協(xié)作不給力等問題，這需要國產設備企業(yè)不斷提升產品性能和質量，提供一個系統(tǒng)等整體解決方案。

田漢溶表示，目前國產自動化單機設備跟日韓設備的水準差距并不大，我們薄弱的環(huán)節(jié)是現(xiàn)在的強強聯(lián)合模式，不管是一線企業(yè)，還是二線企業(yè)，如何真正領會，包括合作的開放程度，包括將真正整合打包，如果去形成一個相對穩(wěn)定合作的模式，這是需要企業(yè)間去解決的。